案例公司简介
该企业为世界知名企业，世界上最大的发动机传动部件生产商之一，致力于研发、设计、生产汽车、工业设备用特种橡胶配件（动力传输皮带）、皮带张紧轮、减震器等汽车传动系统有关部件，是建筑、汽车和工业公司的零部件供应商。

      项目背景
在国家政策的大力支持下，我国新能源汽车行业飞速发展，《新能源汽车产业发展规划》中提到，到2025年我国新能源渗透率要达到20%。新能源汽车行业的不断发展也为汽车零部件带来了全新的发展机遇和挑战。

在庞大的汽车产业链中，关键汽车零部件的交付不及时，将会影响汽车的产量。市场的发展趋势对汽配行业的产品品质、产能要求不断提高，客户企业亟需对产品出入库、仓储物流环节进行调整优化。

该企业为美资企业，对叉车的性能、品质、外观等各方面要求均很严格，经过多方对比及卓一智能叉车负责人员的倾力沟通，客户最终与卓一智能叉车达成了合作，由卓一为其提供助力仓储物流升级的物流解决方案。卓一也以品质超群的产品和高质量的品牌服务获得了客户的高度赞扬。

      成本高、效率低

该企业汽车零配件制造工序完成后，置于托盘上由叉车送至指定货位，由于行业特殊性，产品出库时间、数量不定，并非整托产品统一进行入库出库的操作，因此在出库时常需进行拣选操作。

过往出入库作业的流程依赖于国外知名品牌的传统前移式叉车+拣选车搭配使用，在进行拣选作业时需另外搭配使用拣选车，两款叉车协同使用，人力成本高、工作效率低，出入库流程繁琐，耗时又耗力，难以匹配企业规划产业升级的需求。

因此，客户成品库引入卓一人上行三向堆垛车，一辆人上行三向车可完全替代该企业此前使用的前移式+拣选车，在进行拣选作业时，仅需操作人上行控制驾驶室起升，即可完成各层货物的拣选，大大节省人力成本及人工作业时间。

      存储区域利用率低

此外，传统前移式叉车所需的巷道宽度大致在3.2m，占用了自建厂房的大量空间，可安装的货架数量有限，无法达成高密度存储，仓库运营成本居高不下，企业效益难以提升。

 

 

 

 

使用卓一人上行三向堆垛车，能够大幅缩减巷道宽度，库内原本3200mm的通道可缩减至1750mm左右。在厂房面积不变的条件下，在原先基础上可增加多排货架，满足企业扩大产业产量的需求。目前，该仓库内共有26个货架，库内空间达到了充分利用，与之前相比，增加了约38%的库容率，相当于由1000个库位提升至1350-1400的库位。在相同的存储空间内，配置了更多的托盘位，极大程度提高了成品仓的仓储空间利用率。

截至目前，卓一智能叉车已为大众、一汽、丰田等众多汽配、汽车行业提供了高适配性的物流解决方案，根据不同行业及相应的使用场景，卓一智能叉车会提供相匹配的物流解决方案，为各企业仓储物流转型升级增效赋能。